過程控制1.生產過程的質量監控在產品質量控制中的地位。進入90年代以來，質量控制學說已發生了較大的變化，現代質量工程技術把質量控制劃分為若干階段，在產品開發設計階段的質量控制叫做質量設計。在制造中需要對生產過程進行監測，該階段稱做質量監控階段。以抽樣檢驗控制質量是傳統的質量控制，被稱之為事后質量控制。在上述若干階段中最重要的是質量設計，其次是質量監控，再次是事后質量控制。對于那些質量水平較低的生產工序，事后檢驗是不可少的，但質量控制應是源頭治理，預防越早越好。事后檢驗控制要逐漸取消。事實上一些發達國家中的企業已經取消了事后檢驗。綜上所述，過程監控是產品質量一個源頭控制質量的關鍵。
2.要保證產品質量，必須加強對生產過程的質量進行控制。質量控制是為了達到質量要求所采取的作業技術和活動。其目的在于為了監視過程并排除質量環所有階段中導致不滿意的因素，以此來確保產品質量。無論是零部件產品還是最終產品，它們的質量都可以用質量特性圍繞設計目標值波動的大小來描述。若波動越小則質量水平越高。當每個質量特性值都達到設計目標值，即波動為零，此時該產品的質量達到最高水平。但實際上這是永遠不可能的。所以我們必須進行生產過程質量控制，最大限度地減少波動。世界上大部分成功的企業大都是與嚴格的生產過程質量控制分不開的，波音公司的D1－9000質量文件，日本的SPC控制圖技術，都是關于生產過程控制技術的文件。美國福特汽車公司有一套非常嚴密的適合自身實際的質量規范體系，這個質量規范體系基本上是按照QS 9000(包括了ISO 9000)的質量操作程序運作的。這些體系文件涵蓋了質量管理的全方位、全過程，覆蓋整個產品的形成過程，并具體、詳細規定了每個過程要完成的工作，以及如何記錄各種質量數據。這不僅保證了產品質量而且為以后的質量改進提供了大量的技術材料。福特公司不僅制定了這些質量規范，而且還認真組織實施和嚴格執行這些規范要求，為了保證和評價質量規范的執行情況，福特公司每年要進行兩次內部質量審核，并針對審核檢查出的問題及時制定糾正措施，限期整改，并嚴格進行跟蹤檢查和控制。加強過程控制的必要性
一、對于新客戶開發的重視程度不夠。既然該客戶的訂單量比較大，具有開發價值，對于前期的試單產品，應作好相應的訂單評審工作，確定生產工藝路線及要求。
二、未嚴格執行文件要求做好產品的首檢與抽檢工作。首檢的目的是通過產品的首件確認，在無質量異常的情況下投入批量生產，防止不良發生。而抽檢是確定工序的穩定性，通過抽檢進一步掌握產品的質量動態，并根據其波動情況對生產工藝進行適當調整，最終保證產品質量。
三、過程質量控制不合理。對于生產的產品質量控制由生產部門自行把握，及易出現質量失控狀態，并且未做好相應的監督、檢查工作。
四、對于發生的質量問題不重視。在出現產品質量問題時，不僅沒及時進行原因分析，而且在后續的加工過程中也未采取任何的控制措施，同樣還是按習慣生產，結果導致第二次質量事故的發生。
五、人為的工作習慣、經驗不能作為生產操作的標準和依據。如果僅靠習慣和經驗做事，走不出習慣和經驗的人，其生產的產品質量將得不到有效的保障
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